在汽车工业中，焊接用于熔合车体的零件，传感器用于检测汽车金属零件放置的位置，从而确保在焊接前恰当的放置零件。一个自动（机器人）焊接臂运动到正确位置，在车辆周围焊接多个点。这导致传感器在接近焊接火花时经历了不同程度的暴露的影响。传感器在涉及依靠焊接量的速率情况下失效，以及根据焊接指令（速度、角度、焊接火花的距离）定位的地方失效。

　　传感器受到焊接产生的条件的影响，强大的电磁场导致标准接近开关不能触发或跟踪。焊接火花或火星累积到传感器上或熔化封装材料，以致形成“麻点”。这些地方很容易再受到焊接火花或火星的影响。

        制造商通过使用不同材料（例如聚四氟乙烯）制成前盖解决这个问题。一些制造商使用不同的材料封装，例如聚四氟乙烯或铜。制造商使用专门抵抗焊接的特殊材料用于封装和前盖。当封装不能完全密封以防止熔渣/火花，以及不能完全抵抗电磁场的干扰时，确保前盖（测量面）有抵抗焊接区、熔渣、火花的测量能力。这是因为传感器的测量面经常直接暴露在焊接火花下，熔渣和火星会依附在传感器的表面，而不是有更少累积可能地滑到一边。

        工作在焊接环境下的传感器也把技术集成到它们的设计里，从而使传感器能抵抗更强的电磁场。在PCB板上使用分离的独立发送和接收线圈并删除铁心的一类传感器根本不受磁场干扰，这种干扰常发生在电气焊接、起重机、电炉中。没有铁心也允许一类传感器运行在更高的开关频率下。

         对用户来说，在这种环境下，通过简单地更换传感器来处理传感器故障很常见。一些用户通过使用工具（螺丝刀）铲下溶渣来修理传感器。这种方式下修理的传感器能工作一段时间，但是在更少的弧光灼伤作用下，故障会再次发生，直到放弃使用。不建议采取这种方式修理传感器，当损坏面时会导致传感器故障。用户不需要接受这种困境，研究发现：高端传感器能抵抗高达20000-30000次的焊接火花。

        当为焊接环境选择一个传感器时，记住根据传感器安放的位置，也会受到人为的损伤或机械损伤。在这种情况下，用户需要比聚四氟乙烯或铜更具保护性的封装。制造商用保护套安装这些传感器阻止两边和前部受影响。一些制造商在封装传感器之前把安装面板集成到传感器，使传感器成为一块，实际上密封防止来自两边的物理损坏和来自前部的损坏（当采用专用防焊接前罩或涂层时）。

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